De War Badge
Actuele versie: http://fablabamersfoort.nl/nl/fabpublicatie/quadcopter-frame

Quadcopter frame

By JoostB on ma 28 sep 2015 22:11:44
Een ontwerp voor een Quadcopter frame, gemaakt van PLA en 4mm triplex.
Materialen : 

4mm triplex, PLA

Moeilijkheidsgraad: 

Gemiddeld

Constructie tijd: 
12.00Hours
Kosten inschatting: 
€25.00
Onderdelen lijst: 
  • Tweemaal 4mm triplex van A4 formaat
  • 80 gram PLA
  • 8 4mm bouten van ongeveer 50mm lang
  • 2 4mm bouten van ongeveer 16mm lang
  • 36 4mm moeren
Stap voor stap instructies: 

http://www.thingiverse.com/thing:1025213

3D print de Inner top plate een keer en de armhead 4 keer.

Lasercut alle svg's in 4mm triplex.

Je hebt nu 4 armpjes, 4 arm heads, 2 pootjes, 1 top plate, 1 inner top plate, 1 inner bottom plate en 1 bottom plate.

De volgorde van platen, moeren en bouten moet zijn van boven naar onder: 8 bouten, top plate, inner top plate, 8 moeren,
(armpjes met de heads op de uiteindes, geklemd tussen top en bottom), 8 moeren, inner bottom plate, 8 moeren, bottom plate, 8 moeren.

In het midden van de bottom en inner bottom zitten 2 korte bouten, met een moer per bout tussena de plaatjes in, en een per bout eronder.

 

De armheads en armpjes zijn ontworpen voor NTM Prop Drive 28-30S 800KV / 300W Brushless Motor met NTM Prop Drive 28 Series Accessory Pack, en 10 inch rotors.

Het frame biedt genoeg ruimte voor een Arduino Mega, een klein breadboard, een quadcopter power distribution, en tussen de pootjes een accu van maximaal 55mm hoog.
Er is natuurlijk ook ruimte voor een arduino gyroscoop, een bluetooth of wifi modem, een camera module/action cam en 4 ESC's.

 

Please add the machine settings you used to the machine settings page of the machine you used. 

Mislukkingen : 

3D printen:

1. Inschatten van tijd. Printen gaat de eerste paar keren nooit helemaal goed. Houd daar rekening mee met plannen van tijd. Omdat wij dit niet goed hadden ingeschat moesten we een deel van het frame van hout maken.

2. Layer height. Wij raden aan een layer height van 0.1mm of 0.15mm aan te houden bij printen. Daarmee duurt 1 print langer dan met de maximale height van 0.25mm, maar 0.1mm of 0.15mm is veel steviger en mooier. Omdat wij vanwege tijdsdruk een layer height van 0.25mm gebruikten bij de eerste prints, zijn die prints mislukt, waardoor we toch uiteindelijk 0.1mm hebben moeten doen. Hierdoor zijn wij door een poging tot tijd besparen juist extra veel tijd kwijt.

3. Printing speed. Hiervoor geldt hetzelfde als voor layer height. Een speed van 80mm/s liep niet heel goed af, waardoor wij 50mm/s moesten doen, en dus juist in een poging tot tijd besparen extra tijd kwijt waren.

4. Het printbed rechtzetten. De eerste print mislukte omdat het bed niet waterpas stond, en het gesmolten PLA aan de achterkant van het bed geen contact maakte met het bed. Dit probleem is op te lossen met de bed leveling wizard in Cura, en de schroefjes op de onderkant van het bed.

 

Lasercutten:

1. Color mapping in de snijder instellingen. Dit is een fout die we 1 keer hebben gemaakt, namelijk dat de kleur van de lijnen in ons svg bestand blauw was ipv rood, en de snijder dus ging markeren ipv snijden. Blauwe lijnen worden gemarkeerd, rode gesneden, en zwarte lijnen en bitmaps worden gegraveerd.

2. De laser op de juiste hoogte zetten. De laser heeft een bepaalde brandpuntsafstand, en als de hoogte niet ongeveer goed is, snijdt de laser niet heel goed. Dit resulteert erin dat de laser niet door het hout heen komt. De hoogte van de laser is iets wat handig is om aan de aanwezige labmanager te vragen.

 

Ontwikkelingen: 

Iets wat nog gedaan zou kunnen worden is het design aanpassen voor specifieke elektronica, met name de inner bottom plate aanpassen voor bijv. arduino's, breadboards etc. om montage te versimpelen. Niet voor ons, wij zijn al klaar met het project, maar voor anderen die misschien dit ontwerp willen gebruiken in persoonlijke projecten, of voor jezelf natuurlijk.

Tips: 

Neem de tijd om alles goed te doen. Haasten werkt niet, dan gaat opeens alles wat fout kan gaan met een apparaat fout.

Voor technische ontwerpen lasercutten hebben wij het als bijzonder handig ervaren om ipv in Inkscape in SketchUp een ontwerp te maken, en vervolgens een SketchUp svg-exporter te gebruiken. Wij vonden het namelijk heel lastig om in Inkscape precieze afmetingen te tekenen.

Vermijd support material bij 3d printen. Dwz geen zwevende voorwerpen printen of overhangende onderdelen met een hoek groter dan 45 graden tov de verticale as. Support material kost extra printtijd, extra PLA, en extra tijd om weg te vijlen. Bovendien is wegvijlen ook niet heel mooi.

Voor het 3d ontwerpen van vloeiende vormen is Blender veel mooier dan SketchUp, maar voor technische 3d ontwerpen is SketchUp preciezer, en bovendien veel makkelijker te leren en te gebruiken.